徐州有機胺廢氣處理本發(fā)明公開了一種有機胺廢水的處理方法，包括以下步驟：(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。本發(fā)明的處理方法操作簡單，凈化*，不會產(chǎn)生二次污染?！?.一種有機胺廢水的處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

　　(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(1)中，將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa;

　　分別將各個中空纖維膜組件中的廢堿液和有機胺廢氣合并。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，將有機胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中預(yù)熱有機胺廢氣;

　　步驟(1)中的有機胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為20～40s;采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s;采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　說明書

　　一種有機胺廢水的處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種有機胺廢水的處理方法。

　　背景技術(shù)

　　有機胺廢水主要來源于輪胎、皮革、紡織類等工業(yè)，特點是濃度高、毒性強、難以采用生化法處理。

　　目前國內(nèi)針對有機胺廢水的常規(guī)處理方法主要有生化處理法等，其中生化處理法、化學(xué)氧化或催化氧化法、焚燒法等。

　　例如，公開號為CN104098228A的中國開了一種有機胺廢水方法，該方法主要通過預(yù)氧化、厭氧、缺氧-好氧生物反應(yīng)器、強化混凝/高級氧化、曝氣生物濾池對廢水中的有機胺進(jìn)行去除。該發(fā)明操作復(fù)雜，處理效果有限。

　　公開號為CN104098228B的中國開了一種有機胺生化出水的處理方法，通過添加少量氧化劑預(yù)氧化，然后進(jìn)行生化處理，為使有機胺生化出水達(dá)標(biāo)，采用強化混凝-高級氧化-生物深度處理組合工藝，其中生化處理無法處理高鹽，高COD的有機胺廢水體系，其整個過程處理工藝過多，不易控制。

　　公開號為CN102372374B的中國公開了一種有機胺溶劑的回用和無害化處理方法，通過過濾-萃取-精餾-高溫消解的組合工藝能夠獲取純度為97%以上的有機胺，但其在操作過程中使用大量溶劑，成本高，且有一定的毒性，控制不好會產(chǎn)生二次污染。

　　焚燒法是在高溫下將廢水霧化噴入爐膛對濃胺水進(jìn)行焚燒。有機廢液的COD值及熱值一般認(rèn)為COD≥100000mg/L、熱值≥2500kcal/kg的有機廢液或有機成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥10%的有機廢液采用焚燒法處理較其他方法更加經(jīng)濟(jì)、合理。

　　有機廢液濃度較高時，容易發(fā)生副反應(yīng)或焚燒不充分，生成有害物質(zhì)，造成二次污染;有機廢液濃度較低時，燃燒時需要補充大量的輔助燃料，耗能較高。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明提供一種有機胺廢水的處理方法，該方法操作簡單，凈化*，不會產(chǎn)生二次污染。

　　徐州有機胺廢氣處理本發(fā)明公開了一種有機胺廢水的處理方法，包括以下步驟：(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。本發(fā)明的處理方法操作簡單，凈化*，不會產(chǎn)生二次污染?！?.一種有機胺廢水的處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

　　(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(1)中，將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa;

　　分別將各個中空纖維膜組件中的廢堿液和有機胺廢氣合并。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，將有機胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中預(yù)熱有機胺廢氣;

　　步驟(1)中的有機胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為20～40s;采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s;采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的有機胺廢水的處理方法，其特征在于，水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　說明書

　　一種有機胺廢水的處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種有機胺廢水的處理方法。

　　背景技術(shù)

　　有機胺廢水主要來源于輪胎、皮革、紡織類等工業(yè)，特點是濃度高、毒性強、難以采用生化法處理。

　　目前國內(nèi)針對有機胺廢水的常規(guī)處理方法主要有生化處理法等，其中生化處理法、化學(xué)氧化或催化氧化法、焚燒法等。

　　例如，公開號為CN104098228A的中國公開了一種有機胺廢水方法，該方法主要通過預(yù)氧化、厭氧、缺氧-好氧生物反應(yīng)器、強化混凝/高級氧化、曝氣生物濾池對廢水中的有機胺進(jìn)行去除。該發(fā)明操作復(fù)雜，處理效果有限。

　　公開號為CN104098228B的中國公開了一種有機胺生化出水的處理方法，通過添加少量氧化劑預(yù)氧化，然后進(jìn)行生化處理，為使有機胺生化出水達(dá)標(biāo)，采用強化混凝-高級氧化-生物深度處理組合工藝，其中生化處理無法處理高鹽，高COD的有機胺廢水體系，其整個過程處理工藝過多，不易控制。

　　公開號為CN102372374B的中國公開了一種有機胺溶劑的回用和無害化處理方法，通過過濾-萃取-精餾-高溫消解的組合工藝能夠獲取純度為97%以上的有機胺，但其在操作過程中使用大量溶劑，成本高，且有一定的毒性，控制不好會產(chǎn)生二次污染。

　　焚燒法是在高溫下將廢水霧化噴入爐膛對濃胺水進(jìn)行焚燒。有機廢液的COD值及熱值一般認(rèn)為COD≥100000mg/L、熱值≥2500kcal/kg的有機廢液或有機成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥10%的有機廢液采用焚燒法處理較其他方法更加經(jīng)濟(jì)、合理。

　　有機廢液濃度較高時，容易發(fā)生副反應(yīng)或焚燒不充分，生成有害物質(zhì)，造成二次污染;有機廢液濃度較低時，燃燒時需要補充大量的輔助燃料，耗能較高。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明提供一種有機胺廢水的處理方法，該方法操作簡單，凈化*，不會產(chǎn)生二次污染。

本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

　　一種有機胺廢水的處理方法，包括以下步驟：

　　(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　所述的有機胺廢水為含乙二胺、三乙胺、或者前處理二次產(chǎn)生的含有機胺廢水，如皮革行業(yè)精餾回收DMF后的廢水等。廢水中除含有大量小分子有機胺外，還含有部分其他有機物。

　　本發(fā)明的處理方法通過脫氣膜系統(tǒng)將有機胺脫出至氣相并提濃，再對廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理，對有機胺廢氣進(jìn)行催化焚燒，將有機胺廢氣轉(zhuǎn)換成N2、CO2、H2O及少量NOx和未*燃燒的有機胺，依次對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗和酸洗，可實現(xiàn)尾氣的達(dá)標(biāo)排放。

　　本發(fā)明的處理方法操作簡單，反應(yīng)條件溫和，凈化*，不會產(chǎn)生二次污染。

　　步驟(1)中，將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃;進(jìn)一步優(yōu)選的，將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～75℃。

　　所述的脫氣膜系統(tǒng)為多組串聯(lián)或并聯(lián)的疏水性的中空纖維膜組件;有機胺廢水走管程，有機胺廢氣走殼程，有機胺廢水逆流脫出有機胺。

　　脫氣膜是利用擴散的原理將液體中的氣體，如二氧化碳、氧氣、氨氮去除的膜分離產(chǎn)品;其實質(zhì)為基于微孔疏水膜組件的解吸過程。脫氣膜的工作原理是利用中空纖維膜的疏水性和透氣性，即在一定的條件下氣體可以透過膜表面而液體不能透過膜的特性而達(dá)到的脫氣目的。

　　優(yōu)選的，所述的疏水性中空纖維膜的材質(zhì)為聚四氟乙烯或聚丙烯。

　　優(yōu)選的，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa。

　　分別將各個中空纖維膜組件中的廢堿液和有機胺廢氣合并。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，管程與殼程之間的壓力差為0.1～0.2MPa。

　　采用上述特定組合的脫氣膜組件可有效地對有機胺廢水脫氣，可將90%以上的有機胺及其他揮發(fā)性有機物提取到氣相中。

　　可通過調(diào)節(jié)有機胺廢水的pH、溫度及脫氣膜系統(tǒng)的組合，來調(diào)節(jié)提取的有機胺廢氣的TVOC濃度。

　　優(yōu)選的，步驟(1)中得到的有機胺廢氣的TVOC濃度為1000～15000mg/m3。

　　在催化焚燒有機廢氣時，為了保證催化焚燒效率、減少副反應(yīng)和有害氣體的二次生成，需要特別控制有機廢氣的進(jìn)氣速度和進(jìn)氣濃度。通過將步驟(1)得到的有機胺廢氣與其他生產(chǎn)工序產(chǎn)生的廢氣合并，調(diào)整催化焚燒的進(jìn)行濃度。

　　優(yōu)選的，步驟(2)中，將有機胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　將進(jìn)風(fēng)量和進(jìn)風(fēng)濃度調(diào)節(jié)至上述范圍是，可在提高焚燒效率的同時保證焚燒程度，減少有害副產(chǎn)物的生成。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟(2)中，將有機胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～4500mg/m3，以5000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　優(yōu)選的，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　將催化焚燒的反應(yīng)溫度控制在150～400℃內(nèi)時，在減低能耗的同時保證焚燒程度，減少有害副產(chǎn)物的生成。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，催化焚燒的反應(yīng)溫度為300～400℃。

　　優(yōu)選的，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中稀釋和預(yù)熱有機胺廢氣。

　　采用催化焚燒尾氣對有機胺廢氣進(jìn)行稀釋和預(yù)熱，預(yù)熱后的有機胺廢氣進(jìn)入催化反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)。這樣可回收催化焚燒尾氣的余熱，充分利用整個反應(yīng)過程的能量，降低系統(tǒng)的能耗。

　　優(yōu)選的，步驟(1)中的有機胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換?；厥沾呋贌矚獾挠酂幔档拖到y(tǒng)的能耗。

　　催化焚燒尾氣中含有大量的N2、CO2、H2O及少量NOx和未*燃燒的有機胺，為了進(jìn)一步降低尾氣中的NOx和有機胺，使尾氣能夠達(dá)標(biāo)排放，對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為20～40s;水噴淋液吸收飽和后排入污水處理系統(tǒng)或作為稀釋廢堿液稀釋水。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s;酸噴淋液吸收飽和后用于中和廢堿液。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s。

　　一種優(yōu)選的技術(shù)方案：

　　一種有機胺廢水的處理方法，包括以下步驟：

　　(1)將有機胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，有機胺廢水與催化焚燒的尾氣進(jìn)行熱交換，升溫至60～75℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，采用催化焚燒的尾氣將有機胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～4500mg/m3，以5000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為300～400℃;

　　(3)對催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放;

　　采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為20～40s;

　　采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s;

　　采用噴淋塔對催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時間為5～60s;

　　水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　在催化焚燒時，控制進(jìn)氣TVOC濃度為2000～4500mg/m3，進(jìn)氣量為5000～10000m3/h，同時控制反應(yīng)溫度為300～400℃，在此調(diào)節(jié)下，有機胺廢氣可得到充分的焚燒，尾氣中NOx和未*燃燒的有機胺含量較低;催化焚燒的進(jìn)氣采用尾氣進(jìn)行調(diào)節(jié)和預(yù)熱，生成的尾氣通過步驟(3)的水洗、酸洗和/或堿洗后，NOx和有機胺的含量極低，可直接排放。

　　步驟(1)～(3)相互關(guān)聯(lián)和協(xié)同，經(jīng)過步驟(1)～(3)的處理，有機胺廢水可得到有效*的處理。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

　　(1)采用脫氣膜系統(tǒng)對有機胺廢水進(jìn)行多級脫氣并提濃，使得到的有機胺廢氣的濃度適合催化焚燒;同時，將有一定溫度的焚燒尾氣，引一部分至調(diào)節(jié)罐和有機胺廢氣混合，利用了廢氣燃燒的余熱;有機胺廢水與部分尾氣余熱換熱，對有機胺廢水進(jìn)行升溫，充分利用系統(tǒng)的能量，降低系統(tǒng)的能耗;

　　(2)催化焚燒尾氣中除含有大量N2、CO2、H2O外，還有少量NOx和未*燃燒的有機胺，再采用水洗、酸洗的方法，對尾氣進(jìn)一步處理，可實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放;

　　水洗、酸洗出水對脫氣后的廢堿液進(jìn)行稀釋和中和，在采用生化系統(tǒng)進(jìn)行處理;

　　(3)采用多級脫氣膜組件脫除有機胺，可實現(xiàn)小氣量脫胺，同時易于控制廢水脫除效率以及廢氣風(fēng)量、濃度等指標(biāo)，配套的催化焚燒系統(tǒng)適應(yīng)性范圍廣;此外，膜組件和催化焚燒系統(tǒng)可定制加工成集成度較高的設(shè)備，占地面積小，安裝及調(diào)試易于操作。